Capacidad instalada: en qué consiste, factores y ejemplos
La capacidad instalada es el rendimiento máximo que se puede producir en una planta de producción o empresa en un período dado, usando los recursos que se tienen disponibles en un momento determinado. Es un aspecto importante del sistema de producción; se trata de una medida de eficiencia que se puede ajustar de tal manera que la producción esté de acuerdo con la demanda.
Si la demanda es mayor que la capacidad, entonces no se podrá abastecer al cliente. Por otro lado, si la capacidad es mayor que la demanda, se tendrán muchos trabajadores y máquinas inactivos, lo que tampoco es bueno.
Comprender la capacidad instalada permite a una compañía tener un estimado del futuro rendimiento financiero y establecer un cronograma para la entrega de productos.
Algunas compañías que no tienen optimizada la cadena de suministro como una estrategia comercial central, ignoran medir la capacidad asumiendo que sus instalaciones tienen suficiente capacidad, pero que a menudo no es el caso.
Los programas de software para la planificación de recursos empresariales (ERP) y los sistemas de gestión de almacenes calculan el rendimiento basado en fórmulas que dependen de la capacidad.
Índice del artículo
- 1 ¿En qué consiste la capacidad instalada?
- 2 Factores para determinar la capacidad instalada
- 3 Ejemplos
- 4 Referencias
La capacidad instalada es un valor dinámico que cambia con las mejoras en la tecnología, la eficiencia laboral, la organización de la producción y del trabajo.
Se define como la salida máxima que una organización puede producir con los recursos disponibles en un período determinado. La capacidad instalada se puede calcular en base a un solo tipo de producto o una mezcla de productos.
Se mide generalmente en unidades de producción. Por ejemplo, 50.000 comidas por día o 1.000 automóviles por mes.
Esta capacidad podría tener cambios. Por ejemplo, si a una máquina se le está haciendo mantenimiento, se reduce la capacidad instalada durante el tiempo que la máquina se encuentra detenida por esta razón.
También está enlazada con la planificación de la mano de obra. Por ejemplo, se puede incrementar la capacidad instalada si se trabajan más turnos de producción.
La capacidad se puede aumentar para satisfacer un aumento real inmediato o anticipar un aumento futuro en la demanda del cliente. Los aumentos de capacidad de forma inmediata generalmente se logran mediante:
– Usar el equipo existente por más tiempo, agregando horas extras o turnos.
– Usar el equipo de otra empresa, lo cual se conoce como outsourcing.
Por otro lado, los aumentos futuros de la capacidad instalada generalmente se logran mediante:
– Usar el equipo existente de una manera más efectiva, mejorando los procesos.
– Compra de nuevos equipos, lo que implica un gasto.
Antes de pensar en agregar turnos u horas extraordinarias, en subcontratar o comprar nuevos equipos, hay que asegurarse de entender y considerar el potencial sin explotar que existe en la fábrica actual.
Se puede dividir en dos categorías, cada una de las cuales representa una restricción en la capacidad:
Pérdidas de equipo
Esta es la capacidad perdida debido a que el equipo funciona a menos de su potencial completo.
De hecho, la diferencia entre una fabricación típica (una calificación del 60%) y una fabricación de la mejor en su clase (una calificación del 85%) representa un sorprendente aumento del 41,6% en la capacidad instalada.
Pérdidas de programación
Es la capacidad perdida debido al tiempo en que el equipo no está programado para ejecutarse.
Para determinar la capacidad instalada se calcula como primer paso la capacidad de horas de máquina de la planta de fabricación.
Por ejemplo, supongamos que una planta posee 50 equipos de producción. Los trabajadores pueden usar estas máquinas desde las 6 a.m. a las 10 p.m., o durante 16 horas diarias.
En horas, la capacidad diaria de la planta es de 16 horas multiplicada por las 50 máquinas, que serían 800 horas de máquina.
La planificación de la capacidad instalada para un solo producto es un cálculo bastante sencillo.
Se establece cuánto tiempo tarda en producirse una unidad del producto, dividiendo luego la capacidad de la planta diaria en horas por el tiempo que se lleva producir un artículo para llegar a la capacidad diaria de producción.
Supongamos que un trabajador se lleva en una máquina media hora (0,5 horas) para hacer un producto y la capacidad de hora-máquina es 800 horas. Entonces la capacidad instalada será de 800 dividido por 0,5. Esto da como resultado 1.600 artículos por día.
Calcular la capacidad instalada para una mezcla de productos puede ser más complejo. Por ejemplo, supóngase que además de fabricar productos que tardan media hora, la compañía fabrica también piezas que demoran en la máquina 15 minutos (0,25 horas).
En este escenario, la cantidad de productos multiplicada por 0,5 más la cantidad de piezas multiplicada por 0,25 debe ser igual a la capacidad total por hora, que es 800. Se resuelve la ecuación para estas dos variables: cantidad de productos y cantidad de piezas.
Una combinación posible para 800 horas de máquina podría ser la producción de 800 productos y 1.600 piezas.
Si se conoce la capacidad instalada, se podrá medir lo bien que se está usando dicha capacidad. La tasa de utilización es un indicador del porcentaje de capacidad con que se desempeña una empresa.
La tasa de utilización de la capacidad instalada será: producción real / producción potencial.
Por ejemplo, supongamos que una compañía tiene la capacidad de fabricar diariamente 1.800 artículos, pero sin embargo produce solo 1.500.
Entonces la tasa de utilización sería 1.500 / 1.800, o el 83,3%. Cuanto mayor sea el porcentaje, más cerca estará la empresa de desempeñarse a plena capacidad.
La capacidad instalada se debería estimar cada año. También se estima la capacidad promedio anual instalada, definida como:
Capacidad instalada al inicio del año + Capacidad promedio anual de equipos introducidos durante el año – Capacidad promedio anual de equipos retirados durante el año.
La capacidad instalada es el volumen de productos o servicios que pueden ser entregados por los recursos operativos de una organización.
Los recursos incluyen factores tales como la tierra, mano de obra, instalaciones, infraestructura y máquinas. A continuación se presentan ejemplos que ilustran lo que es la capacidad instalada.
La capacidad instalada que posee una planta de energía solar es de 25 megavatios basada tanto en el equipo, así como en los módulos solares que actualmente están en operación en el lugar.
Una plataforma de software posee una capacidad instalada para 9.000 usuarios de forma concurrente, tomando en cuenta limitaciones tales como la estructura de la red.
Una línea de producción posee una capacidad instalada de 400 unidades por hora, tomando en cuenta la velocidad de la máquina más lenta existente en la línea.
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