Evolución del mantenimiento industrial: desde origen hasta la actualidad
La evolución del mantenimiento industrial empezó a ser más significativo a raíz de la Primera Guerra Mundial, etapa en la que las maquinarias tuvieron que trabajar a su máxima capacidad y sin interrupciones. Previamente la mano de obra era la que llevaba adelante casi el 90% del trabajo, frente al 10% que se estimaba hacían las primeras máquinas.
El mantenimiento industrial se origina en el mismo momento en que las máquinas se comenzaron a implementar para la producción de bienes y servicios, a principios del siglo XIX. Como característica común a todas sus fases de desarrollo se presenta la necesidad de hacerlo cada vez más especializado.
El mantenimiento industrial es aquel conjunto de medidas de carácter técnico organizativo, que pueden ser o no elaboradas previamente, que tiene como propósito sostener la funcionalidad de los equipos y garantizar un estado óptimo de las máquinas a través del tiempo.
Entre los objetivos del mantenimiento industrial pueden mencionarse: conservar la capacidad de trabajo de las máquinas, reducir las paradas imprevistas, contribuir al aumento de la productividad, conservar en perfecto estado los medios de producción con un costo mínimo.
A través de los planes de mantenimiento industrial se pretende elevar el nivel de utilización de las capacidades de producción, conservar o restituir los equipos e instalaciones para que cumplan su función productiva, lograr la máxima eficiencia de las máquinas con un desgaste mínimo y lograr el máximo de su vida útil.
Las tareas de mantenimiento industrial no son exclusivas de equipos y maquinarias, sino de toda instalación fija o móvil, edificios industriales, comerciales o de servicios específicos, es decir cualquier tipo de bien productivo.
Índice del artículo
Corresponde al mantenimiento correctivo total, en el que se espera que se presente alguna avería para proceder a la reparación respectiva. Esta fase suele identificarse antes del año 1950 y es la etapa más larga pues inicia con la revolución industrial. Los costos de mantenimiento solían ser bastante elevados y el tiempo de paro para solventar los problemas era prolongado.
Con la implementación de la producción en serie, a raíz de la Primera Guerra Mundial, las fábricas comenzaron a establecer programas mínimos de producción y se presentó la necesidad de conformar un equipo que se concentrara en mantener las máquinas de las líneas de producción y disminuir al menor tiempo posible la parada.
Paralelamente al área de producción surge entonces la de mantenimiento que estaba enfocada en reparar fallos correctivos o de urgencia. Además se le asignaron labores de prevención para evitar fallas.
El mantenimiento correctivo se caracterizó por presentar altos costos de mano de obra y altos costos de oportunidad, pues la disponibilidad del repuesto debía ser inmediata para poder abordar cualquier daño que se fuera registrando.
Entre las desventajas más evidentes se encuentran la afectación de la calidad por el desgaste progresivo de los equipos, el riesgo de no tener disponibilidad del repuesto lo que significaba grandes costes, tiempos muertos por fallas repentinas y riesgo de que otros problemas pudieran generarse de manera paralela.
El trabajo de mantenimiento preventivo se fue sistematizando ya para el advenimiento de la Segunda Guerra Mundial. Y unos años más tarde surgió la Sociedad Americana de Control de Calidad, la cual ayudó a llevar el estudio estadístico del trabajo, mejorando además la calidad de los productos obtenidos.
La segunda generación se centra en el mantenimiento preventivo de averías, por lo cual se realizan trabajos cíclicos y repetitivos con una frecuencia determinada para el logro de dicho objetivo. Esta fase se extiende hasta finales de los años 70.
En ella comienzan a hacerse sustituciones preventivas, pues se descubre la relación entre el tiempo de vida de los equipos y su probabilidad de fallo.
El mantenimiento preventivo tiene varias modalidades: puede ser un proceso a realizar periódicamente, generalmente con un intervalo de tiempo de 6 a 12 meses. También puede ser programado según las especificaciones de los fabricantes o por los estándares que establece la ingeniería.
Otra modalidad puede tener la intención de implementar mejoras en el proceso y aunque no tiene una frecuencia establecida, supone un rediseño para optimizar el proceso. Finalmente existe el mantenimiento autónomo, llevado a cabo por el operador con actividades sencillas o el de rutina.
Se implanta el mantenimiento a condición, es decir aquel que depende de la monitorización de parámetros en función de los que se efectuarán trabajos de sustitución o reacondicionamiento de las máquinas.
Este trabajo se hace posible gracias a la disponibilidad de equipos electrónicos de inspección y de control fiables, que permiten conocer el estado real de los equipos a través de mediciones periódicas.
Es la época del mantenimiento predictivo, que consistía en la detección precoz de síntomas incipientes de futuros problemas. Suelen realizarse estudios causa-efecto para averiguar el origen de los fallos. Un elemento diferenciador en esta etapa es que empiezan a involucrarse a las áreas de producción en la detección de problemas.
Una de las grandes ventajas del mantenimiento predictivo es la posibilidad de hacer un seguimiento y registro de los fallos, por lo que será más fácil programar reparaciones futuras y se registrarán menos intervenciones del personal de mantenimiento.
Los inicios de esta fase suelen identificarse en la década de los 90 cuando las empresas estadounidenses ya habían incorporado en sus dinámicas el concepto de Calidad Total que las industrias japonesas llevaban promoviendo desde los 60. La Gestión de Calidad Total (TQM por sus siglas en inglés) buscaba crear conciencia de calidad en todos los procesos de la organización y a las personas que trabajaban en ella.
La cuarta generación corresponde al mantenimiento productivo total el cual se inspira en esa filosofìa de origen japonés que busca la excelencia o dicho en una frase: obtener lo màximo con calidad aceptable, al menos costo posible, en forma peramanente y con sentido integral. Para ello se realizan pequeñas tareas de mantenimiento como reglaje, inspección, sustitución de piezas, y se mantiene una continua interacción con el jefe de mantenimiento.
El programa se centró en el factor humano de toda la compañía a la que se le asignan tareas de mantenimiento preventivo para maximizar la efectividad de los bienes. Supone tres principios: mantener siempre las instalaciones en buen estado, enfocarse en aumentar la productividad e implicar a la totalidad del personal.
Esta es la fase de los sistemas de mejora continua y se caracteriza por la implantación de grupos de mejora y seguimiento de las acciones. El mantenimiento pasa a considerarse un beneficio, más que un mal necesario, y se asume como un compromiso por parte de todos los departamentos de la organización.
El objetivo es alcanzar la efectividad total del equipo que implica eficiencia económica a través de disponibilidad, máximo desempeño y productos de calidad.
Adicionalmente suelen implementarse otras tres herramientas: La ingenieria de riesgo que supone determinar consecuencias de fallos que son o no aceptables; el análisis de fiabilidad que se refiere a identificar tareas preventivas factibles y rentables; la mejora de la mantenibilidad que consiste en reducir los tiempos y costes de mantenimiento.
En esta etapa se han presentado cambios importantes en la legislación sobre Seguridad e Higiene en el Trabajo, así como se exigen prácticas más amigables al medio ambiente. Por ello, se comenzaron a implementar dispositivos depuradores, plantas de extracción, atenuación de ruidos, equipos de detección, control y alarmas.
Hoy en día, los expertos en la materia estiman que los costes de mantenimiento sufrirán un incremento progresivo que llevará a las industrias a generar productos más fiables y de fácil mantenimiento.
El mantenimiento industrial pasó de ser un mal necesario a un beneficio del cual varios departamentos de una organización están comprometidos e involucrados. Esto es básicamente porque se le ha reconocido la verdadera importancia a la gestión efectiva de fallas o problemas de equipos e instalaciones, que puedan afectar alguna de las etapas de producción de bienes o servicios.
Cabe destacar que la importancia del mantenimiento industrial radica en lo siguiente:
– Previene accidentes de trabajo y aumenta la seguridad para las personas.
– Reduce pérdidas debidas a las paradas de producción.
– Disminuye la gravedad de los fallos que no se lleguen a evitar.
– Previene daños que pueden resultar irreparables en los equipos o instalaciones.
– Garantiza el rendimiento aceptable de los equipos.
– Permite documentar los procesos de mantenimiento necesarios para cada máquina.
– Prolonga la vida útil de los equipos o bienes.
– Conserva los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación.
– Mejora la calidad de la actividad.
– Permite la elaboración adecuada del presupuesto, ajustada a las necesidades de la empresa.
- Muñoz Abella, M. (2003) Mantenimiento industrial. Madrid: Universidad Carlos III de Madrid. Área de Ingeniería Mecánica.
- Mora Gutiérrez, A. (2009). Mantenimiento: planeación, ejecución y control. México: Alfaomega Grupo Editor.
- Mantenimiento industrial. (s.f.). Recuperado de ecured.cu
- Nieto, S. Historia del mantenimiento. (2009, 27 de mayo). Recuperado de mantenimientosindustriales2009.blogspot
- Villada, “El mantenimiento como estrategia competitiva”, Rev. Fac. Ing. Univ. Antioquia, no. 17, pp. 7-13, 1998.
- The Evolution of Industrial Maintenance: Blog: ATS. (2019, julio 26). Recuperado de advancedtech.com