APQP (Advanced Product Quality Planning): qué es, fases, ejemplo
¿Qué es el APQP?
APQP (Advanced Product Quality Planning), en español “Planificación de la Calidad del Producto Avanzada”, es un marco de procedimientos y técnicas utilizados para desarrollar productos en la industria, particularmente en la automotriz.
Los productos y cadenas de suministro complejos presentan muchas posibilidades de fracasar, especialmente cuando se lanzan nuevos productos. APQP es un proceso estructurado para el diseño de productos y procesos, destinado a garantizar la satisfacción del cliente con los nuevos productos o procesos.
Este enfoque emplea herramientas y métodos para disminuir los riesgos asociados con los cambios en un nuevo producto o proceso.
Su propósito es producir un plan estandarizado de requerimientos de calidad del producto, que permita a los proveedores un diseño que satisfaga al cliente, facilitando la comunicación y la colaboración entre las diferentes actividades.
En el proceso APQP se utiliza un equipo multifuncional, que involucra mercadeo, diseño de productos, compras, producción y distribución. Este proceso es empleado por General Motors, Ford, Chrysler, y sus proveedores, para su sistema de desarrollo de productos.
Fases del APQP
APQP sirve como una guía en el proceso de desarrollo y también como una forma estándar de compartir resultados entre proveedores y las compañías automotrices. Consta de cinco fases:
Fase 1: Planificación y definición del programa
Cuando la demanda de los clientes requiere la introducción de un nuevo producto o la revisión de uno existente, la planificación se convierte en un tema central, incluso antes de las discusiones sobre el diseño o rediseño del producto.
En esta fase, la planificación busca comprender las necesidades del cliente y también las expectativas que tiene sobre el producto.
Las actividades de planificación incluyen recopilar los datos necesarios para definir lo que quiere el cliente y luego utilizar esta información para discutir las características del producto.
Luego se puede definir el programa de calidad necesario para crear el producto tal como fue especificado. El resultado de este trabajo incluye el diseño del producto, la confiabilidad y los objetivos de calidad.
Fase 2: Diseño y desarrollo del producto
El objeto de esta fase es completar el diseño del producto. Aquí también entra en juego una evaluación de la viabilidad del producto. Los resultados provenientes del trabajo en esta fase incluyen:
– Revisión y verificación del diseño completado.
– Especificaciones definidas de los materiales y requerimientos de equipamiento.
– Análisis del efecto y modo de falla del diseño completado para evaluar así las probabilidades de falla.
– Planes de control establecidos para la creación del prototipo del producto.
Fase 3: Diseño y desarrollo del proceso de fabricación del producto
Esta fase se centra en la planificación del proceso de fabricación que producirá el producto nuevo o mejorado.
El objetivo es diseñar y desarrollar el proceso de producción, teniendo en cuenta las especificaciones y calidad del producto, y los costos de producción.
El proceso debe ser capaz de producir las cantidades necesarias para satisfacer la demanda esperada de los consumidores, mientras se mantiene la eficiencia. Los resultados en esta fase incluyen:
– Una configuración completa del flujo del proceso.
– Un análisis de efecto y modo de fallo del proceso completo para identificar y manejar los riesgos.
– Especificaciones de calidad del proceso operativo.
– Requerimientos de embalaje y acabado del producto.
Fase 4: Validación del proceso y del producto
Es la fase de prueba para validar el proceso de fabricación y el producto final. Los pasos incluyen:
– Confirmación de la capacidad y confiabilidad del proceso de producción. Igualmente, del criterio de aceptación de la calidad del producto.
– Realización de corridas de producción de prueba.
– Prueba del producto para confirmar la efectividad del enfoque de producción implementado.
– Concertar los ajustes necesarios antes de pasar a la siguiente fase.
Fase 5: Lanzamiento, Evaluaciones y Mejora Continua
En esta fase ocurre el lanzamiento de la producción a gran escala, poniendo énfasis en evaluar y mejorar los procesos.
Entre los pilares de esta fase están la reducción de las variaciones del proceso, la identificación de problemas, e inicio de acciones correctivas para apoyar la mejora continua.
También están la recopilación y evaluación de la retroalimentación de los clientes y de los datos relacionados con la eficiencia del proceso y de la planificación de la calidad. Los resultados incluyen:
– Un mejor proceso de producción, mediante la reducción de las variaciones del proceso.
– Mejora de la calidad en la entrega del producto y el servicio al cliente.
– Mejora en la satisfacción del cliente.
Ejemplo
Dónde incorporar APQP
– Desarrollo de requerimientos desde la voz del cliente, utilizando la implementación de la función de calidad.
– Desarrollo de un plan de calidad del producto integrado en el cronograma del proyecto.
– Actividades del diseño del producto que comuniquen características especiales o claves a la actividad de diseño del proceso, antes de liberar el diseño. Esto incluye nuevas formas y partes, tolerancias más ajustadas y nuevos materiales.
– Desarrollo de planes de prueba.
– Uso de la revisión del diseño formal para hacer seguimiento al progreso.
– Planificación, adquisición e instalación de equipos y herramientas adecuados del proceso, según las tolerancias de diseño dadas por la fuente de diseño del producto.
– Comunicación de sugerencias por el personal de ensamblaje y manufactura sobre las maneras de ensamblar mejor un producto.
– Establecimiento de controles de calidad adecuados para características especiales o claves de un producto o parámetros de un proceso, que aún corren el riesgo de fallas potenciales.
– Realización de estudios de estabilidad y capacidad de características especiales para comprender la variación presente y predecir así el desempeño futuro con el control estadístico de procesos y la capacidad del proceso.
Industrias que lo utilizan
Ford Motor Company publicó el primer manual de planificación de calidad avanzada para sus proveedores a principios de los años 80. Esto ayudó a los proveedores de Ford a desarrollar controles adecuados de prevención y detección de nuevos productos, respaldando así el esfuerzo de calidad corporativo.
A finales de los años 80, los principales fabricantes de la industria automotriz en Estados Unidos utilizaban los programas APQP. General Motors, Ford y Chrysler lo tenían implementado y vieron entonces la necesidad de unirse para crear para sus proveedores un núcleo común de principios de planificación de la calidad del producto.
Las pautas se establecieron a principios de los años 90 para garantizar que los protocolos APQP se siguieran con un formato estandarizado.
Los representantes de los tres fabricantes automotrices y la Sociedad Americana para el Control de Calidad crearon un grupo de requerimientos de calidad, para tener así una comprensión común sobre temas de interés mutuo dentro de la industria automotriz.
Esta metodología ahora también se está utilizando por compañías progresistas para garantizar la calidad y el rendimiento a través de la planificación.
Referencias
- Advanced Product Quality Planning. Tomado de npd-solutions.com.
- Advanced Product Quality Planning (APQP). Tomado de quality-one.com.