Seguridad industrial: qué es, para qué sirve, medidas, normas
¿Qué es la seguridad industrial?
La seguridad industrial es la disciplina que se encarga de prevenir lesiones, muertes y daños a la propiedad en el ambiente laboral. Se basa en la identificación y análisis de riesgos, así como en la implementación de medidas de control para reducirlos o eliminarlos.
La seguridad industrial es una responsabilidad compartida entre empleadores y trabajadores.
Los empleadores tienen la responsabilidad de proveer un ambiente e instalaciones seguros, así como de proporcionar los medios y el entrenamiento necesarios para evitar lesiones y enfermedades ocupacionales.
Por su parte, los trabajadores tienen la responsabilidad de seguir las pautas establecidas por el empleador y de usar los equipos de protección personal adecuados.
¿Para qué sirve la seguridad industrial?
Hay varias razones para implementar medidas de seguridad industrial:
– Es importante para proteger a los trabajadores de lesiones y enfermedades relacionadas con el trabajo.
– Se pretende evitar daños a la maquinaria o el equipo, lo que podría resultar en una pérdida de tiempo y dinero para la empresa.
– Por último, tiene como objetivo minimizar el impacto ambiental de las actividades laborales. Algunas medidas comunes de seguridad industrial incluyen el uso de equipo de protección personal, el control de acceso a áreas peligrosas y la realización de pruebas periódicas del equipo.
Medidas de seguridad industrial
Se deben realizar frecuentes caminatas en las instalaciones para buscar peligros, recopilar ideas sobre cómo controlarlas e implementar las mejores sugerencias. Entre las mejores medidas a considerar están:
Eliminar el desorden
– Hay que desechar, reciclar o donar los artículos que no se necesiten. Los materiales deben almacenarse adecuadamente, especialmente las sustancias peligrosas.
– Mantener los pasillos libres de algún peligro de tropiezo. Si se tienen que usar cables de extensión en áreas de alto tráfico, deben estar claramente marcados y asegurados con una cinta adhesiva fuerte.
– Asegurar que las herramientas estén colgadas en las paredes, o almacenadas en cajas de herramientas o estanterías resistentes.
Comprobar peligros eléctricos
– La electrocución es una de las cinco principales causas de muerte en el lugar de trabajo. Se debe verificar el desgaste de los cables eléctricos antes de comenzar a trabajar.
– Si se está al aire libre o en un lugar húmedo, asegurarse de que las herramientas y los cables de extensión sean adecuados para su uso en el exterior y que los circuitos estén equipados con interruptores de falla a tierra.
Eliminar peligros de incendio
– Definir y describir las rutas de escape y capacitar a los empleados sobre su papel en la evacuación.
– Asegurarse de que las salidas estén claramente señalizadas y que los extintores de incendios estén fácilmente disponibles.
– Aislar la basura y el reciclaje, especialmente productos inflamables como cartón y papel.
– Mantener los pisos barridos y controlar los escombros.
– Revisar los contenedores de líquidos y gases combustibles para evitar fugas.
Evaluar peligros de plomería
– Buscar y reparar las fugas menores antes de que se conviertan en problemas mayores.
– Limpiar los residuos del fregadero y las trampas de drenaje del piso para garantizar que el agua fluya sin obstáculos.
– Quitar materiales de los sumideros del edificio para que el agua de lluvia no quede atrapada y se filtre.
Brindar ayudas visuales
– Publicar letreros que aboguen por un comportamiento seguro puede parecer obvio, pero su importancia es grande. Tales señalizaciones mantienen los ojos ocupados y el cerebro alerta y activo.
Se debe buscar que los empleados registren y hagan seguimiento a la información diaria de seguridad, como el total acumulado de días sin lesiones, en sus departamentos.
Equipos de protección personal
– Se deben proporcionar equipos de protección personal (EPP) a los trabajadores.
– Se debe educar a todos los empleados sobre cómo usar el EPP. Los equipos deben estar bien ajustados y cómodos, o los empleados no los usarán.
Principales normas de seguridad industrial
Internacionales
Desde 1999 hasta 2018, el sistema de gestión de seguridad y salud ocupacional OHSAS 18000 fue adoptado como un estándar y era utilizado a nivel internacional.
OHSAS 18000 fue desarrollado mediante una selección de estándares internacionales, por organismos líderes de certificación. Sirvió para abordar un vacío donde no existía un estándar internacional certificable de terceros.
ISO 45001 es una norma ISO para sistemas de gestión de salud y seguridad ocupacional, publicada en marzo de 2018. El objetivo de ISO 45001 es la reducción de las lesiones y enfermedades profesionales.
La norma se basa tanto en OHSAS 18000, como en las convenciones y directrices de la Organización Internacional del Trabajo, incluida la norma OIT OSH 2001, y en normas nacionales.
ISO 45001 también sigue la estructura de alto nivel de otras normas ISO, como ISO 9001:2015 e ISO 14001:2015, lo que facilita mucho la integración de las mismas.
Estas directrices fomentan una mejora continua en la Seguridad y Salud en el Trabajo (SST) de los empleados. Esto se logra a través de un proceso continuo de planificación, implementación, evaluación y acciones de mejora, respaldadas por auditorías.
Legislaciones nacionales
La práctica de seguridad y salud en el trabajo varía entre los países, con diferentes enfoques de legislación, regulación, aplicación e incentivos para su cumplimiento.
Entre las normas nacionales de sistemas de gestión para la salud y seguridad ocupacional están la norma AS/NZS 4801-2001 para Australia y Nueva Zelanda, CAN/CSA-Z1000-14 para Canadá y ANSI/ASSE Z10-2012 para Estados Unidos.
Por ejemplo, en la Unión Europea, algunos países miembros promueven la SST proporcionando fondos públicos, como subsidios, subvenciones o financiamiento. Otros han creado incentivos del sistema tributario para las inversiones en SST.
Un tercer grupo de países miembros de la Unión Europea ha dado descuentos en las primas de seguros de accidentes en el lugar de trabajo, a compañías u organizaciones con sólidos registros de SST.
En 1996 se fundó la Agencia Europea para la SST. Todos los estados miembros de la Unión Europea han incorporado a su legislación nacional una serie de directivas que establecen estándares mínimos sobre salud y seguridad en el trabajo.
Importancia
La seguridad industrial es importante, ya que salvaguarda la vida humana, especialmente en industrias de alto riesgo como la nuclear, química, de petróleo y gases, aeronáutica, e industrias mineras, donde un error fatal puede ser catastrófico.
La salud y la seguridad son el factor clave de todas las industrias para promover el bienestar de los empleados y los empleadores. Es un deber y una responsabilidad moral de la empresa, cuidar la protección del empleado.
La seguridad en el lugar de trabajo es muy importante para todos los empleados de la industria. Esto es así porque todos los trabajadores desean trabajar en un ambiente seguro y protegido.
Todas las personas que dejan su hogar para ir al trabajo en la mañana deben regresar a su hogar por la noche con buena salud. Esta es la única razón por la que es importante crear un entorno de trabajo seguro.
Los procedimientos de seguridad y salud en el lugar de trabajo son importantes para el bienestar, tanto de los empleados como de los empleadores, porque la pérdida humana es inconmensurable e intolerable.
Identificar riesgos de seguridad
Todas las industrias tienen riesgos de seguridad. Por tanto, la gerencia debe dedicar tiempo a pensar qué cosas requieren precauciones de seguridad en la empresa. Así podrá asegurar que los trabajadores están suficientemente seguros todo el tiempo.
Mantener un ambiente de trabajo seguro e higiénico no solo es un tema importante para el departamento de recursos humanos, es también una ley.
Todos los empleados deben comprender los riesgos de salud y seguridad. También los pasos a seguir para minimizar esos riesgos, y las normas de seguridad a cumplir.
Uno de los tipos de lesiones ocupacionales de más rápido crecimiento es el denominado “trastorno asociado con traumas repetidos”. Esta condición resulta de realizar repetidamente las mismas tareas durante un tiempo prolongado.
Los gerentes generalmente determinan los peligros examinando los registros de accidentes, entrevistando a los operadores de equipos, y asesorándose con especialistas en seguridad. Generalmente, se clasifican en tres clases:
– Peligros químicos: donde el cuerpo absorbe toxinas.
– Riesgos o peligros ergonómicos: como los resultantes de un esfuerzo repetitivo.
– Peligros físicos: donde se está expuesto a temperaturas extremas, condiciones peligrosas o ruido excesivo.
Referencias
- Industrial Safety. Tomado de safeopedia.com.
- Industrial Safety. Tomado de creativesafetysupply.com.
- 6 Safety Tips for Every Industry. Tomado de blog.ammex.com.